產(chǎn)品介紹：QNGJ-20LIF -名義脫水量(kg/24h)：80 -電源：220V~50Hz -壓縮機(jī)數(shù)量（臺(tái)）：1 -額定輸入功率(KW):1.25 -額定輸入電流（A）：5.9 -限制大輸入電流（A）:8.9 -限制高出風(fēng)溫度（C）:7.5 污泥干化機(jī)的干化方法 污泥是一類含水率極高的固體廢棄物,即使是經(jīng)過濃縮、離心等預(yù)處理的污泥其含水率也在80左右。經(jīng)測(cè)試在此溫度下，將含水率80%的污泥干燥到25%，只需一個(gè)半小時(shí)。 專業(yè)生產(chǎn)污泥干化,污泥干化機(jī),污泥干化設(shè)備等干燥產(chǎn)品,根據(jù)市場(chǎng)的需要在污泥干化機(jī)產(chǎn)品的開發(fā)、研究中不斷地及改改造。

【帶式污泥低溫干化設(shè)備的結(jié)構(gòu)】

污泥除濕干化=熱風(fēng)循環(huán)+冷凝除濕烘干(除濕熱泵)。其核心過程有二。其一：污泥水份吸熱(熱空氣)汽化=濕空氣+干料(汽化)；其二：★濕空氣經(jīng)過除濕熱泵=冷凝水+干燥熱空氣(冷凝)

1)采用熱泵熱回收技術(shù)，密閉式干化模式無(wú)任何廢熱排放；

2)80℃以下低溫干化過程；

3)靜態(tài)攤放，與接觸面無(wú)機(jī)械靜電摩擦；

4)無(wú)城市污泥干化過程“膠粘相”階段(60%左右) ；

5)干料為顆粒狀，無(wú)粉塵危險(xiǎn)；

6)出料溫度低(＜50℃)，無(wú)需冷卻，直接儲(chǔ)存；

污泥的干化焚燒是我國(guó)污泥處理處置的主流技術(shù)，其中干化部分是非常重要的一環(huán)，本文對(duì)污泥干化設(shè)備進(jìn)行簡(jiǎn)要介紹，希望能夠起到拋磚引玉的作用。

【污泥干化設(shè)備】6大特點(diǎn):

1、系統(tǒng)自動(dòng)化程度高、PLC自動(dòng)優(yōu)化運(yùn)行，操作簡(jiǎn)單;

2、設(shè)備采用熱回收技術(shù)，密閉循環(huán)利用，循環(huán)低溫蒸發(fā)所產(chǎn)生的蒸汽,變成冷凝水(污泥水份)，通過排水口直接排放，節(jié)約干化過程中冷凝水的處理成本。

3、采用密閉式低溫干化工藝，安全可靠，處理過程無(wú)廢氣產(chǎn)生;

4、無(wú)需冷卻，直接打包儲(chǔ)存。干泥有效殺菌達(dá)90%性質(zhì)穩(wěn)定，無(wú)二次污染直接將83%含水率污泥干化至10%

5、整機(jī)采用不銹鋼等防腐材料，使用壽命高，試用于多種污泥處理;

6、采用復(fù)合式換熱系統(tǒng)，整機(jī)組效率較傳統(tǒng)熱泵烘干系統(tǒng)提高20%以上

【低溫干化機(jī)設(shè)備運(yùn)行原理及工藝流程】：

污泥經(jīng)過原有的常規(guī)污水脫水機(jī)脫水至70%-83%左右，通過輸送機(jī)或重力自落方式進(jìn)入低溫除濕干化機(jī)濕泥料倉(cāng)，通過干化機(jī)自帶的切條成型機(jī)將污泥切成“面條”狀，依靠重力落入緩慢行走的網(wǎng)帶上，熱干風(fēng)由網(wǎng)帶底部以較快速度上升，與污泥接觸的過程中將污泥干化，濕空氣則進(jìn)入除濕系統(tǒng)，通過降溫的方式使得濕空氣溫度低于，水汽得以冷凝并排出系統(tǒng)至廠區(qū)污水管道，通過加熱方式使得“脫水”后的空氣升溫變?yōu)闊岣煽諝?，送入網(wǎng)帶干化系統(tǒng)繼續(xù)干化污泥，全過程中空氣循環(huán)利用，故無(wú)尾氣產(chǎn)生。該系統(tǒng)可將污泥含水率降低至10%以下，干化后污泥采用全密閉式螺旋輸送機(jī)輸送至干泥倉(cāng)儲(chǔ)存，其中除濕系統(tǒng)分為熱泵型和余熱型，其中除濕熱泵是利用制冷系統(tǒng)使?jié)駸峥諝饨禍孛摑裢瑫r(shí)通過熱泵原理回收空氣水份凝結(jié)潛熱加熱空一種裝置;除濕干化是回收排風(fēng)中水蒸汽潛熱和空氣顯熱，除濕干化過程沒有任何廢熱排放，傳統(tǒng)物料熱干化系統(tǒng)供熱量90%轉(zhuǎn)化成排風(fēng)熱損失(水蒸汽潛熱及熱空氣顯熱);除濕熱泵烘干是利用制冷系統(tǒng)使來自干燥室的濕空氣降溫脫濕同時(shí)通過熱泵原理回收水分凝結(jié)潛熱加熱空氣達(dá)到干燥物料目的。除濕熱泵是除濕(去濕干燥)加熱泵(能量回收)結(jié)合,是干燥過程中能量循環(huán)利用。自動(dòng)調(diào)節(jié)可直接將含水率83%污泥干化至10%，無(wú)需分段處置(如板框壓濾+熱干化+薄層干化+帶式干化等)。